All Composite est une société basée à Bernaville dans la Somme. Julien Silvani, le boss, a développé son activité de création de pièces de carrosserie en composite. Spécialisé dans les carrosseries rallye, rallye raid ou 4×4 en polyester ou coposite carbone kevlar, il est cependant capable de proposer des éléments et diverses pièces pour des voitures youngtimer, comme Citroën 2CV, Méhari, etc.
La passion du rallye-raid
Julien n’était pas forcément prédestiné à travailler dans le domaine de la carrosserie en fibre de verre et autres matériaux composites. Il faut cependant savoir que depuis son plus jeune âge, il est passionné du Dakar, de la compétition tout terrain et de rallye-raid. Mais cette passion a été un fil conducteur pendant de nombreuses années. Et pour tout vous dire j’ai rencontré le père et le fils sur un rallye au Maroc : le Rallye Pionniers Classic 2023.
comme il le dit :
Avec un père qui à commencé les voyages en Afrique en 1977 et les rallye raid en 1983 sur Toyota BJ, j’ai été plongé très jeune dans le TT en accompagnant mon père pour suivre la préparation de ses voitures ou en assistance sur les baja espagnoles par exemple. Il n’en fallait pas beaucoup plus pour définir mes centres d’intérêt. Ce serait l’automobile, le 4×4, le désert, l’Afrique, le Rallye raid. Donc la plupart de mes expériences professionnelles étaient tournées autour de ces centres d’intérêt : mécanicien, magasinier et chauffeur PL dans une équipe de location de véhicules de rallye raid (SDO Compétition), assistance en T5 (Nissan Rallye raid Team), accompagnement en raid et mécanique (Concept Préparation Raid), vendeur en pièces détachées (4×4 Choc), jusqu’à une opportunité passionnante mais totalement hors milieu automobile (responsable d’exploitation aéroportuaire) qui à duré 12 ans.
A quarante ans, c’est le changement de carrière. Il décide de retourner vers ses premières amours, l’univers du rallye raid. Il avait déjà touché le travail des matériaux composites mais pas dans le secteur automobile. Par contre, par son père, il connaissait Jean Rolland. Jean Rolland est la figure historique des carrosseries composites en France et il va prendre contact. A l’époque, ce dernier est âgé de près de 70 ans. Julien lui demande s’il serait possible qu’il vienne se former et travailler auprès de lui et s’il serait prêt à terme à céder son activité. Cela convient parfaitement à Mr Rolland qui souhaitait de son côté continuer encore un peu et surtout laisser son activité à un passionné, sans disperser tous les moules accumulées au fil des ans.
Après avoir donné son accord, c’est donc dans les ateliers de Jean Rolland que Julien va commencer son apprentissage et la mise en pratique dans le moulage, la création de formes et la réalisation de pièces en composite. Il y passera presque deux ans en s’essayant aux différents postes de travail. C’est sur le tas qu’il apprend donc à réaliser des moules et à prendre une empreinte d’un élément de carrosserie d’origine pour ensuite pouvoir faire une pièce en polyester. Il passera en revue les différentes techniques, apprendra à utiliser les différents matériaux, fibre, tissus et autres gel coat.
Comme le dit le proverbe, c’est en forgeant que l’on devient forgeron, ici on dira c’est en moulant qu’on devient mouleur ! Julien après avoir appris le métier auprès de son « maître » a désormais repris à son compte l’énorme quantité de moules et en rajoute au fil du temps avec de nouvelles créations.
Le catalogue comportait la plupart des pièces de carrosserie pour Mitsubishi Pajero 2 et 3, Pajero Evo, Range Rover Classic, Toyota Série 4, 7, 9, Mercedes G, Suzuki Jimny et Vitara, Lada Niva, Nissan Patrol GR et Baroud. Il s’est depuis étoffé avec des pièces pour Toyota Série 8, Série 10 et 12, Série 7 après 2007, accessoires de carrosserie génériques (écope de capot et de toit, élargisseurs) au total ce sont plus de 400 références disponibles sur commande au catalogue.
Les délais de fabrication sur certains produits sont parfois longs mais All Composites va changer et s’agrandir en réadaptant ses locaux par l’ajout de postes de travail et en recrutant un technicien pour la fabrication des éléments de carrosserie.
Carrosserie composite : process de fabrication
Les moules préalablement cirés afin de rendre le démoulage de la pièce possible, sont enduits de gel coat au pistolet ou au pinceau.
Après un séchage pouvant aller jusqu’à 24h, la stratification peut commencer. Cela consiste à alterner des couches de tissu (fibre de verre, composites) et de résine (polyester ou époxy).
L’apport de catalyseur à la résine, crée une réaction chimique qui permet le séchage de l’ensemble.
La rapidité de séchage dépend également de l’humidité ambiante et de la température extérieure.
L’utilisation de plus ou moins de catalyseur permet de compenser une faible température ambiante. Une forte humidité est plus difficile à compenser.
Le nombre de couches dépend directement de la rigidité et de l’épaisseur souhaitée. Dans le cas de pièces de 4 mm ou plus, on utilise également du Nomex (nid d’abeille kevlar) afin de créer de l’épaisseur sans multiplier les couches de fibre de verre et de résine, la rigidité sera meilleure et le poids réduit.
Les matériaux classiquement utilisés sont la fibre de verre et la résine polyester, d’un coût raisonnable cela permet de produire des pièces qualitatives pour un budget tenu. En fonction des pièces on utilise différents grammages de fibre : 100 g/m², 300 g/m², 450 g/m².
Une aile sera fabriquée avec 1 couche de 300 g/m² et 1 couche de 450 g/m², une baie de pare-brise sera faite avec 2 couches de 450 g/m² par face mais également une couche de 100 g/m² par endroits.
Pour certains chantiers, afin de gagner plus de poids, plus de rigidité ou une grande résistance aux impacts on utilise des tissus techniques tels que le carbone, le kevlar ou le carbone / kevlar.
Selon l’utilisation du véhicule une pièce de carrosserie sera faite en carbone ou en carbone / kevlar et une pièce liée au soubassement et exposée aux projections sera en kevlar. Chaque matériau à ses propres propriétés :
- poids réduit et rigidité pour le carbone mais mauvaise résistance aux impacts
- excellente résistance aux projections, à l’abrasion et aux impacts pour le kevlar mais avec un poids supérieur au carbone
- le carbone / kevlar allie ces propriétés et est surtout utilisé pour les éléments de carrosserie des véhicules de rallye raid qui subissent des projections sur la carrosserie (ex : véhicule de JP Réparat, carrosserie complète en carbone / kevlar faisant environ 65 kg au total)
Avantages carrosserie composite
Comme vous vous en doutez, le premier avantage d’avoir des éléments de carrosserie en composite, c’est leur légèreté. En compétition, l’ennui c’est le poids, cet adage est bien connu et vérifié. On peut ainsi gagner beaucoup de poids en remplaçant des pièces de carrosserie en métal par des versions en composite.
Il existe plusieurs avantages à l’utilisation de la fibre. Tout d’abord la légèreté, en roulant plus léger (surtout en compétition) un véhicule sera plus réactif, plus rapide, fatiguera moins ses suspensions et tous les périphériques d’usure, la consommation de carburant sera également moindre.
Les éléments en fibre ont également une mémoire de forme, c’est-à-dire qu’en cas de choc mineur, ils se déformeront mais reviendront en place alors que les mêmes pièces en acier se déformeront sans revenir en place. L’esthétique en prendra un coup…
Un autre avantage est également la facilité de remplacement : une pièce en fibre est très facile à remplacer. Dès lors que le moule existe il est possible d’en fabriquer à volonté. Une pièce en acier dépend de la disponibilité et du prix du modèle…
